Placă de silicat de calciu

Introducere

 

Placa de silicat de calciu pentru izolație termică, cunoscută și sub denumirea de silicat de calciu microporos, este un nou tip de material alb, de izolare rigid, cu o rezistență ușoară, rezistență ridicată, conductivitate termică scăzută, rezistență la temperatură ridicată, rezistență la coroziune și de lucru (buttable și saible). Este utilizat pe scară largă pentru izolarea termică a echipamentelor, conductelor, pereților și acoperișurilor în industrii precum energie electrică, metalurgie, petrochimică, construcții și transporturi maritim. Placa are de obicei o grosime de peste 30 mm și o densitate cuprinsă între 200 și 1, 000 kg/m³.

Performanță la foc:

A1 material necombustibil; Nu arde în caz de incendiu, nu emite fum toxic și împiedică efectiv răspândirea incendiului pentru a proteja viețile și proprietățile.

Izolație termică:

Dispune de o conductivitate termică scăzută (mai mică sau egală cu 0. 35W/(M · K) la temperatura camerei), ceea ce reduce efectiv transferul de căldură, scade consumul de energie al clădirii și oferă o izolație excelentă.

Impermeabil și rezistent la umiditate:

Prezintă o impermeabilizare superioară pentru a preveni pătrunderea umidității, permițând utilizarea pe termen lung în medii umede, fără deformarea umidității.

Putere mare:

Durabil cu rezistență la flexie ridicată, rezistând la rupere și rezistență la impactul și presiunea externă. Ca strat de protecție pentru izolare, protejează materialul intern de miez termic.

Stabilitatea dimensională bună:

Fabricat prin intermediul tehnologiei avansate, are rate de contracție umede/uscate scăzute și dimensiuni stabile, adaptându -se la climele exterioare cu fluctuații de temperatură sezonieră, fără a deforma sau deformare.

Acid-alcali și rezistență la coroziune:

Cu o performanță stabilă, rezistă acizilor, alcalinilor și coroziunii, este impermeabilă pentru daunele biologice, asigură o durată de viață lungă și necesită o întreținere scăzută.

Protecția mediului:

Material anorganic fără formaldehidă și alte substanțe dăunătoare. Procesul de producție nu emite poluanți, respectând standardele verzi de construcție.

 

Zinfon Refractory Technology Co., Ltd.

 

Oferim servicii unice de la consultare tehnică până la proiectare, producție și asistență după vânzare.

Producător direct

Prețurile fabricii

Serviciu premium

Personalizare disponibilă

Materii prime

Material de silice (50%–60%):

Oferă dioxid de siliciu (SIO₂), formând o structură scheletică rezistentă la temperatură ridicată și îmbunătățirea stabilității chimice.

Material de calciu (30%–40%):

Furnizează oxid de calciu (CAO), care reacționează cu silice pentru a forma cristale de silicat de calciu hidratat (CaO ・ sio₂・ nh₂o), oferind rezistență.

Întăriri de fibre (5%–10%):

Include fibre de azbest (etapele în afara), fibre de celuloză sau fibre minerale pentru a îmbunătăți rezistența și duritatea flexibilă a foii.

Aditivi (1%–5%):

Include agenți de spumare (pentru a crea o structură poroasă și pentru a reduce conductivitatea termică) și agenții de impermeabilizare (pentru a spori rezistența la umiditate), printre altele.

Pregătirea materiei prime:

Pregătiți pământul diatomac, noroiul de carbură de calciu, fibra compozită cu pulpă de bumbac și alte materii prime. Mai exact, fibra compozită cu pulpă de bumbac este altoită cu un agent de cuplare silan epoxidică pe suprafața nanosilicii mezoporoase goale, urmată de o reacție de deschidere a inelului cu grupe hidroxil pe suprafața fibrei de pulpă de bumbac. Produsul este obținut după tratamentul termic.

Amestecare și agitare:

Amestecați noroiul diatomacului și noroiul de carbură de calciu, adăugați apă pentru a forma o suspensie, apoi încorporați fibra compozită cu pulpă de bumbac și amestecați bine.

Formarea și modelarea:

Introduceți suspensia mixtă într-o mașină de confecționare a bordului pentru formarea foii pentru a crea placa verde.

Tratament pre-vindecare:

Puneți placa verde într-o matriță și pre-curățare la 70–80 grade pentru 8-20 de ore.

Vindecarea autoclavei:

După pre-întărire, transferați placa verde într-o autoclavă pentru întărirea aburului la 160-170 grade pentru 15-24 ore.

Uscare:

Îndepărtați placa de silicat de calciu autoclavat și uscați -o pentru a reduce conținutul de umiditate la un nivel adecvat.

Șlefuire și margine:

Nisip și margine plăcile uscate pentru a asigura o suprafață netedă și dimensiuni precise.

Inspecție de calitate:

Verificați plăcile de silicat de calciu pentru aspect, dimensiuni, densitate, rezistență, performanță de izolare termică și alți indicatori pentru a asigura respectarea standardelor de calitate.

Depozitare a produsului finit:

Pachetul și stocarea plăcilor de silicat de calciu de izolare termică calificate pentru vânzări și utilizare.

 

Aplicații de izolare industrială:

 

Izolație de cazane și conducte, garnituri de cuptor, carcase de echipamente la temperaturi ridicate.

 

Avantaje: rezistență la temperatură ridicată (până la 650 de grade), reduce pierderea de căldură, îmbunătățește eficiența energetică a echipamentelor și minimizează consumul de energie.

 

Construirea aplicațiilor de economisire a energiei:

 

Izolație de perete, izolare a acoperișului, centuri de izolare la foc.

 

Avantaje: Compatibilitate excelentă cu mortarul de ciment permite tencuirea directă sau gresia, combinând izolarea termică și funcțiile de cămin.

Mărimile comune ale plăcilor de silicat de calciu de calitate de cuptor pot varia în funcție de scenarii specifice de aplicație (de exemplu, tipul de cuptor, proiectarea structurală) și standardele industriei. Următoarele contururi specificații tipice și descrieri ale parametrilor:

I. Intervale de dimensiuni comune (valori tipice)

 

Ii. Specificații speciale și cerințe de personalizare

 

1. Forme personalizate

Plăci curbate: pentru pereții interiori circulari (de exemplu, cuptoare rotative), cu raze personalizate pentru a se potrivi cu diametrele interioare ale cuptorului (raze de curbură comune: 500–2000 mm).

Plăci trapezoidale/sectoriale: pentru bolți de cuptor sau structuri conice, unghiuri prelucrate pentru a proiecta specificații (de exemplu, 60 de grade, 90 de grade).

 

2. Toleranță la grosime

Standard tolerance: ±0.5 mm (thickness ≤20 mm); ±1.0 mm (thickness >20 mm). Control mai strâns necesar pentru aplicații la temperaturi ridicate pentru a asigura etanșarea îmbinării.

 

3. Tratamente de margine

Marginile drepte, teșite sau cu limbă și canelură: proiectele de limbă și canelură minimizează pierderea de căldură prin articulații și sunt preferate pentru aplicații de etanșare ridicată (de exemplu, cuptoare de sticlă, zone de ardere a cuptorului de ciment).

 

Iii. Recomandări de selecție

 

1. Selecția grosimii după zona de temperatură

Sub 600 de grade zone: plăci groase de 15-30 mm.

Zone de temperatură înaltă de 600–1000 de grade: plăci groase de 30–50 mm sau structuri compuse cu mai multe straturi (de exemplu, placă de silicat de calciu + MAT din fibră ceramică).

 

2. Considerația de expansiune termică

Dimensiunile plăcii ar trebui să includă lacune de expansiune (de obicei 2-3 mm pe metru lungime) pentru a preveni deformarea sau fisurarea la temperaturi ridicate.

 

3. Scenarii de personalizare

Large industrial kilns (e.g., cement rotary kilns with diameter >4 m): necesită plăci de format mare personalizate (de exemplu, 3000 mm × 1500 mm) pentru a minimiza îmbinările.

Structuri speciale de cuptor (de exemplu, cuptoare de sticlă cu flacără de potcoavă): au nevoie de panouri în formă de curbă.

 

 

Tag-uri populare: Plăcă de silicat de calciu, China Calciu Silicat Producători, furnizori, fabrică, Fibra ceramică pentru industria electronică, Fibra ceramică pentru industria de prelucrare a alimentelor, fibră ceramică pentru utilizare de laborator, fibră ceramică pentru densitate mică, fibră ceramică pentru structură uniformă, Modul de fibre ceramice