Care sunt efectele agregatelor de bauxită asupra derginilor refractare pe bază de aluminiu-magneziu?

 Aggregatul are o influență foarte importantă asupra performanței dețurilor, iar studiul influenței tipului de agregat asupra performanței cazurilor are o semnificație deosebită pentru a îmbunătăți durata de viață a materialelor refractare și a reduce costurile materialelor refractare. În această lucrare, din perspectiva înlocuirii agregatului de alumină de înaltă calitate sau chiar a agregatului de coundum maro cu 86- agregat de alumină omogenizat de grad, influența diferitelor agregate de alumină asupra performanței de aluminiu și de coastă de magneziu sub sistem de legare a ciment Testul rezistent la zgură al cuptorului de inducție și combinat cu software-ul termo-chimistică Factsage6.2 pentru a analiza reacția de zgură și material refractar, iar reacția de zgură și material refractar este analizată în continuare. Mecanismul de eroziune anti-slag a deșeurilor omogenizate de aluminiu-magnium pe bază de bauxit este de o importanță deosebită în înțelegerea avantajelor de performanță ale bauxitei omogenizate, precum și în domeniul său de utilizare.

 Testele au fost efectuate cu bauxită omogenizată (dimensiuni de particule 5 ~ 3mm, 3 ~ 1mm, 1 ~ 0 mm), bauxite rotativ de cuptor (mărimi de particule 5 ~ 3mm, 3 ~ 1mm, 1 ~ 0 mm), 3mm, fulmie inversă, bauxit (particule 5 ~ 3mm, 3 ~ 1mm, kiln flacă 1 ~ 0 mm), și corundum maro (dimensiuni de particule 5 ~ 3mm, 3 ~ 1mm, 1 ~ 0 mm) ca agregate. Ca matrice au fost utilizate amenzi de corundum maro, amenzi de magnezie, ciment SECAR71, micropowder activat -Al2O3, precum și micropowder Elkemsio2, iar tripolicosfatul de sodiu și hexametafosfat de sodiu au fost utilizate ca agenți reducători de apă. Compoziția chimică a materiilor prime utilizate la teste este enumerată în tabelul 1.

Tabelul 1 Compoziția chimică principală a materiilor prime (%în greutate)

 Formulările de testare sunt prezentate în tabelul 2. Bauxitul omogenizat, bauxitul rotativ al cuptorului, bauxitul cu flacără inversat, corundul brun ca probe de agregat au fost numite ca probă HC, probă GC, eșantion DC și, respectiv, probă BC. Materiile prime au fost cântărite în funcție de formula de testare, adăugate cu o cantitate adecvată de apă și complet agitat, apoi vibrații modelate într -un eșantion de benzi de 40 × 40 × 160 mm lungime, iar apoi eșantionul turnat a fost îndepărtat dintr -o matriță după ce a fost menținută timp de 24 de ore la temperatura camerei, iar apoi a fost introdus într -un cuptor și uscat timp de 24 de ore la cuptor la 11 grade. În cele din urmă, eșantionul copt a fost introdus într -un cuptor de sinterizare la temperatură la temperatură ridicată CSL pentru tratarea termică la 1100 grade și 1600 de grade pentru 3 ore. Exemplarele modelate au fost uscate la cuptor la 110 grade timp de 24 de ore, iar în cele din urmă, exemplarele coapte au fost plasate în cuptorul de sinterizare la temperatură înaltă CSL pentru tratarea termică la 1100 grade și 1600 de grade pentru 3 ore. După ce temperatura cuptorului s -a răcit până la temperatura camerei, exemplarele au fost îndepărtate și testele de performanță au fost efectuate.

Tabelul 2 Formulări de testare (%în greutate)

(1) Proprietățile fizice ale temperaturii camerei

Conform GB/T 2997-2000, GB/T 5072-2008, GB/T 3001-2000, GB/T 5988-2004, respectiv, aparenta densitate și densitatea în vrac a eșantionului uscat, rezistența la temperatura camerei, sunt de detectare a temperaturii camerei.

(2) Rezistența la șoc termic

Eșantionul după tratarea termică la 1100 grade pentru 3 ore este plasat într -un cuptor electric preîncălzit la 1100 grade (în atmosferă sub aer), după ce deține 30 de minute, eșantionul este îndepărtat și cufundat rapid în apă circulantă, după care eșantionul este plasat în aer timp de 5 minute. Testul se repetă de 3 ori, iar la sfârșitul testului, stabilitatea șocului termic este evaluată în funcție de ruperea specimenului după răcirea apei la 1100 grade de 3 ori sau rezistența reziduală.

(3) Rezistența zgurii

Metoda cuptorului de inducție este utilizată pentru a evalua rezistența zgurii a eșantionului, diagrama schematică a configurației testului este prezentată în Fig. 1. Eșantionul lung după uscare la 11 0} pentru 24H este turnat în creuzet și încărcat în cuptorul de topire a inducției. The cast crucible is shown in Fig. 2. The steps of dynamic induction furnace slag resistance test are as follows: firstly, put about 6kg of common steel into the crucible first, heat it with electricity, and add 308g of ladle slag after all the steel is melted, the chemical composition of the slag is as shown in Table 3, and the alkalinity of the slag is n (cao)/n (siO2) =4. 56. Când piesa de oțel este complet topită cu zgura, momentul este pornit, temperatura este controlată pentru a fi la 1600 de grade, iar cuptorul este oprit după 0,5 ore. After the test is finished, a long strip of specimen is poured into the crucible, and it is dried at 110 degree for 24h, then the specimen is poured into the induction furnace as shown in Fig. 2. At the end of the test, the residual specimen was removed from the crucible, and after removing the hanging slag, the specimen was cut from the middle position along the direction of the longitudinal axis of the specimen, and the Zona de eroziune (sau rata de eroziune) și zona de penetrare au fost utilizate pentru a caracteriza gradul de eroziune al eșantionului și, respectiv, gradul de penetrare a eșantionului, unde au fost analizate și măsurate zonele de eroziune și penetrare a specimenului.

Stânga 1 secțiune schematică a creuzetului după testul de eroziune a zgurii
Dreapta 2 Imaginea creuzetului după uscare după ce a turnat

Tabelul 3 Compoziția chimică a zgurii (în greutate%)

 Adâncimea de eroziune a fiecărui eșantion a fost măsurată la sfârșitul testului de rezistență la zgură, iar rata de eroziune, precum și zona de eroziune și zona de penetrare a specimenului au fost calculate. Rata de eroziune este calculată după cum urmează: Figura 3 arată diagrama laterală a specimenului după eroziunea zgurii de inducție. Așa cum se arată în figură, H 0 este înălțimea inițială a specimenului, măsurați înălțimea reziduală a specimenului H1, atunci adâncimea maximă de eroziune a specimenului după eroziunea zgurii este H 2=H 0- H1, unde rata de eroziune este calculată conform următoarei formule:

 Unde: υ este rata de eroziune, mm-h -1; H este adâncimea maximă de eroziune a eșantionului după zgură, mm; T este timpul de eroziune, h.

Fig. 3 Vedere laterală a eșantionului după testul cuptorului de inducție

 Zona de eroziune și zona de penetrare sunt calculate după cum urmează: Secțiunea transversală a specimenului după eroziunea zgurii de inducție este prezentată în Fig. 4. Așa cum se arată în figură, zona statistică a specimenului este selectată mai întâi (zona selectată este aceeași pentru fiecare grup de exemplare de comparație, iar metoda de selectare a zonei statistice este următoarea: Determinat în funcție de situația de eroziune, dar aceeași lungime este luată pe lungime de fiecare grup de exemplare), iar zona statistică este măsurată. Zona de eroziune S1 și zona de infiltrare S2 în zonă.

Fig. 4 Secțiunea schematică a eșantionului după testul cuptorului de inducție

 (1) Eșantioanele de turnare din aluminiu-magneziu care conțin diferite agregate de alumină au o diferență mare în performanța temperaturii camerei a epruvetelor datorită diferenței în conținutul de spinel generat. După tratamentul termic la 1600 de grade, contracția volumului de castane de aluminiu-magneniu pe bază de aluminiu-magnesiu pe bază de aluminiu, bazată pe ciment, după tratamentul cu temperaturi ridicate, în comparație cu eșantioanele care conțin agregate de alumină cu kiln cu flacără inversată, au arătat o rată mai mare de schimbare a liniei, iar eșantioanele au avut o rezistență mai mică a compresiei și o rezistență mai slabă la șocul termic.

 (2) Through the induction furnace slag resistance test, the results show that: using cement-bonded aluminium-magnesium castables, the slag erosion resistance of the specimens with 86 grade homogenised alumina as the aggregate is not much different from that of the specimens with 88 grade rotary kiln alumina and 88 grade inverted flame kiln alumina as the aggregate, but the resistance Pentru infiltrarea zgurii a exemplarelor de castane pe bază de alumină omogenizată este mai slabă.

 (3) Castabilele omogenizate de aluminiu-magneniu pe bază de aluminiu va genera fisuri mari în jurul agregatului de lângă suprafața fierbinte după gravura de zgură, care este defavorabilă rezistenței la penetrare a zgurii a epruvetelor.

 (4) combinate cu analiza microstructurii și rezultatele simulării termodinamice ale reacției dintre trei tipuri de agregat și zgură de alumină, se poate concluziona că produsele exemplarelor agregate de alumină au reacționat cu zgură sunt corundum, spinel, CA6 și faze de topire scăzute (C2AS și Cas2), în care reacția dintre aluminele homogenizate și SLAG și SLAG va genera CA6, în care reacția dintre agregatul aluminei homogenizate și SLAG și CAG) Matricea și zgura este solubilizarea directă a spinelului în zgură.